Offener Meinungsaustausch: Reinhard Jung im Gespräch mit Teilnehmern der Klausur.
Foto: Sprengler


Spanisch-Klausur


Prozessklausur am Beispiel des Polo / Einsparungen ohne Abstriche an der Qualität


Nahezu im Zehnminutentakt wechseln die Redner am Pult, ihr Vortrag in spanischer Sprache wird simultan ins Deutsche übersetzt. Anerkennender Beifall, und der nächste Vortragende präsentiert an der Großleinwand die erarbeitete Ideen­sammlung der zurückliegenden drei Tage. Aufmerksam verfolgen die Kollegen in Wolfsburg, die per Videokonferenz zugeschaltet sind, und die rund einhundert Mitarbeiter von Volkswagen Navarra nebst einer kleinen „Wolfsburger“ Mannschaft im Konferenzraum die Präsentationen. Mit dabei sind José Luis Erro Basterra, Vorsitzender des Vorstandes und Werkleiter von Volkswagen Navarra, Reinhard Jung, Markenvorstand Volkswagen-Pkw für Produktion und Logistik, Hans-Joachim Rothenpieler, Entwicklungsleiter Produktlinie E1 (Golf-Klasse und darunter), und Karl-Heinz Steinkopff, bei Volkswagen Produktmanager für Einstiegsmodelle. Immer wieder haken sie nach, diskutieren in großer Runde, bewerten, ordnen weitere Erprobungen an oder entscheiden, ob die Ideen direkt umgesetzt werden.

Neben dem Leistungssteigerungsprogramm ForMotion plus und der Kostenoptimierung zukünftiger Fahrzeugprojekte durch die Produktklausuren unternimmt Volkswagen weitere Anstrengungen, um die angespannte Ertragssituation zu entschärfen. Ein neues Instrument sind die sogenannten Prozessklausuren. Die erste konzernweite Klausur fand kürzlich im Volkswagenwerk Navarra in Nordspanien statt, „autogramm“ war bei der Ergebnispräsentation dabei. Rund 70 Experten hatten sich nach zwei vorausgegangenen Produktklausuren in Wolfsburg zum geplanten Polo-Nachfolgemodell Gedanken darüber gemacht, wie Einsparungen bei den „verbrauchten Arbeitsstunden pro Fahrzeug“ erzielt werden können – ohne Abstriche an der Qualität.

Gemeinsam Erfolge erzielen

Der Fokus richtet sich dabei auf effektive Prozesse und konstruktive Verbesserungen am Fahrzeug, die die Fertigung vereinfachen und beitragen, Personalkosten zu reduzieren. Darüber hinaus gilt es auch viele kleine Ideen zu sammeln, um beispielsweise Laufwege zu verkürzen, die Bereitstellung von Material, Werkzeugen und Hilfsmitteln zu verbessern sowie um Arbeitsplätze optimaler zu gestalten und Mitarbeiter wertschöpfender einzusetzen.

Im März kamen die Mitarbeiter aus Entwicklung, Konstruktion, Produktionsplanung und Logistik für drei Tage in Navarra zusammen, um losgelöst vom Tagesgeschäft Ideen zu sammeln. Der Polo wurde in die acht Fachgruppen Plattform und Oberbau, Türen und Klappen, Ausstattung innen, Stoßfänger und Ausstattung außen, Fahrwerk, Lackiererei, Aggregate und Elektrik „zerlegt“, für jede Fachgruppe wurden kleine Arbeitsgruppen für einzelne Bauteilumfänge gebildet.

Die Ergebisse sind beachtlich. In jeder einzelnen Gruppe wurden zahlreiche Maßnahmen erarbeitet, um die verbrauchten Arbeitsstunden pro Fahrzeug reduzieren zu können. Zudem müssen viele der erarbeiteten Ideen nicht auf das neue Modell warten, sondern werden schnellstmöglich umgesetzt und helfen, schon die Ergebnissituation des aktuellen Polo-Modells zu verbessern. fs


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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