Dabei produzieren die Kameras in den Prüfzellen beider Montagelinien 55 Einzelaufnahmen jeder Dachnaht. Diese werden mit Hilfe einer speziell programmierten Software auf Abweichungen zum Soll-Zustand überprüft. „Reflektiert ein Bereich der Dachnaht das einfallende Licht im Rahmen festgelegter Toleranzen stärker oder schwächer als vorgegeben, erhalten wir ein Fehlerprotokoll und können das Fahrzeug entsprechend behandeln“, so Rolf Meyerhoff, neben Mathias Arnold einer der beiden Projektverantwortlichen der Produktionsplanung.
Das neue Prüfsystem findet sowohl Fehlstellen – also Bereiche mit Schweißaussetzern oder starker Schuppung – als auch Poren oder Fehllagen der Naht. „Da es sich hier um Schweißnähte im Sichtbereich handelt, haben sie höchste Priorität“, so Meyerhoff. Es sei unbedingt notwendig, einwandfreie Dach-Seitenteil-Verbindungen an die Lackiererei zu übergeben, damit nachher die Fahrzeuganmutung stimme.

Daten gehen in die Lötstation
„Im Gegensatz zur bisher durchgeführten visuellen Prüfung arbeitet das neue System genauer und ist natürlich ermüdungsfrei. Damit tragen wir wesentlich zur Qualitätssicherung in diesem Bereich des Karosseriebaus bei“, so Meyerhoff. Die Daten zur Qualität der Dachnaht werde direkt an die Laserlötstation zurückgemeldet.

Bei Entwicklung und Aufbau der Anlage haben die Ingenieure insbesondere darauf geachtet, möglichst viele vorhandene Komponenten wieder zu verwenden. So sind die beiden Roboter, die die Kamera führen, von der Volkswagen Coaching im Werk Emden aus Beständen aufbereitet, installiert und programmiert worden.

„Unsere Lösung passt damit genau zu den Anforderungen der Passatfertigung im Werk Emden“, so die Projektverantwortlichen. Und: „Wir haben rund 50 Prozent der Kosten gegenüber bestehenden Kauflösungen eingespart.“ uf