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Werke und Bereiche leisten durch das Reduzieren der Varianten einen wichtigen Beitrag zum Effizienzprogramm
Die Marke Volkswagen macht sich fit für die Zukunft: Das Effizienzprogramm wird beschleunigt, dazu wurden mehrere bereichsübergreifende Projekte gestartet. Darunter auch das wichtige Thema Variantenmanagement. Dabei ziehen die Werke, der Vertrieb, die Technische Entwicklung und viele andere an einem Strang. „autogramm“ stellt vor, wie die Reduzierung der Varianten zum Effizienzprogramm beiträgt und wie in Zukunft jedes neue Fahrzeug davon profitiert.

Halle 54 im Werk Wolfsburg: Maria Fava beim Lenkradeinbau. Für sie und ihre Kollegen bedeuten weniger Varianten ein einfacheres Arbeiten.

Weniger ist mehr – unter diesem Motto werden in der Produktion Anzahl und Varianz der Bauteile deutlich reduziert. Dennoch müssen alle Kundenwünsche bedient werden - kein einfacher Spagat für den Bereich Produktion und Logistik, der den Prozess des Variantenmanagements initiiert hat und steuert. Doch die Aktion bringt bereits Erfolge. „Wir sind auf einem guten Weg“, sagt Peter Bosch, Leiter Strategie, Prozesse und Strukturen in der Produktion und Logistik.
„Ein Beispiel ist, dass wir statt 117 Lenkradvarianten nur noch 43 verschiedene Lenkräder für den Golf 7 verbauen. Die meisten Anpassungen fließen schon bei der nächsten Modellpflege mit ein.“ Jeder einzelne Prozessschritt wird dann mit weniger Bauteilvarianten einfacher und entsprechend kostengünstiger.

So muss zum Beispiel das Flächenmanagement weniger unterschiedliche Bauteile auf Vorrat halten. Das schafft Kapazität im Lager und die Anlieferung der Bauteile an die Produktionslinie kann optimiert werden. In der Montage wiederum besteht eine geringere Verwechslungsgefahr zwischen vielen verschiedenen Bauteilen.
„Seit Jahresbeginn arbeiten das Werk und wir gemeinsam mit Kollegen aus den Bereichen Vertrieb, Finanz, Entwicklung, Produktion, Beschaffung und Produktmanagement zusammen“, sagt Bosch. „Im ersten Schritt haben wir Variantenbäume für die wichtigsten Bauteile von Golf und Passat erstellt, um zu verstehen, warum es die ganzen Varianten überhaupt gibt. Dann analysierten wir Einbauraten und erarbeiteten Vorschläge, um die Variantenzahl zu reduzieren“, führt Bosch weiter aus, der für die Produktion und Logistik der Marke das Thema Effizienzprogramm koordiniert.
Die Entscheidungen, welche Lenkräder und Heckspoiler beispielsweise tatsächlich am Ende verbaut werden, fallen in geschäftsübergreifenden Komplexitätsklausuren. Dort wird genau geprüft, welche Varianten wirklich noch Sinn machen. So konnte zum Beispiel beim Golf die Zahl der Heckspoiler, Türverkleidungen, Scheiben, Leitungsstränge oder Handschuhkästen deutlich reduziert werden. Von etwas mehr als 2000 Varianten in 32 Teilegruppen des Golf 7 wurde etwa ein Drittel gestrichen.

Mögliche Stellschrauben
Das Projektteam Variantenmanagement prüft zuvor anhand verschiedener Kriterien, wie die Variantenzahl für jedes Fahrzeug reduziert werden kann. Ein Ansatzpunkt etwa ist der Einsatz höherwertigen Materials: So wird zum Beispiel eine stärkere Batterie mit längerer Lebensdauer verbaut, auch wenn eine einfachere ausreichen würde – und schon ist eine Variante eingespart.
Der Mehrpreis der besseren Batterie wird durch die geringeren Kosten in der Fabrik kompensiert. Das geht, weil eine geringere Zahl verschiedener Batterien zum Beispiel nicht mehr aufwendig in die Sequenz der zu bauenden Autos gebracht werden muss, sondern direkt an der Linie vom Mitarbeiter für den Verbau ausgewählt werden können.
Oder es können Funktionen, für die bisher verschiedene Bauteile nötig waren, durch ein Bauteil ersetzt werden. So gab es unterschiedliche Innenraumleuchten für Links- und Rechtslenker. Durch eine Optimierung der Schalteranordnung kann jetzt eine Innenbeleuchtung für alle Modelle verbaut werden – egal, auf welcher Seite das Lenkrad ist. Das vereinfacht die Teilelogistik für die Montage und spart beim Einkauf. Für den Kunden macht es keinen Unterschied, für das Unternehmen schon.

Varianten werden „im Paket“ angeboten

Eine weitere Stellschraube zur Reduzierung der Variantenvielfalt ist das Schnüren von Paketen. So werden bestimmte Motor- und Ausstattungsvarianten als sinnvolle und nachgefragte Kombinationen „im Paket“ angeboten. Der Kunde kann das für sich passende Paket auswählen, das aufgrund der bisherigen Erfahrungen seine Wünsche voll erfüllt.

Bereichsübergreifende Datenbank
Bis Ende 2015 stehen beim Variantenmanagement noch die aktuellen Modelle Golf und Passat im Fokus. „Die Erfahrungen, die wir bis jetzt bei den Serienfahrzeugen gesammelt haben, übertragen wir parallel aber auch schon auf die Neufahrzeuge“, erklärt Bosch. Dafür werden alle relevanten Informationen – Bauteilelisten, Analysen, Ideenlisten sowie ein umfassendes Bauteilelexikon (inklusive der Variantenbäume pro Bauteilgruppe und der dazu getroffenen Entscheidungen) – in einer bereichsübergreifenden Datenbank abgelegt. Damit ist der Wissenstransfer der bisherigen Erfolge für das Variantenmanagement der nächsten Fahrzeug-Generationen gewährleistet.
Für Bosch steht die Initiative erst am Anfang. „Die optimale Zahl der Varianten wird frühzeitig im Produktentstehungsprozess festgelegt“, ist er überzeugt. Daher werden jetzt die Grundlagen für ein effizientes Unternehmen bei neuen Produkten gelegt. Mit dieser Verankerung in den Prozessen von Volkswagen sind dann auch keine nachträglichen Optimierungen mehr erforderlich. Und viele Chancen schlummern noch unter dem Blech, denn die meisten Bauteile sind nicht so greifbar und sichtbar wie Lenkräder oder Heckspoiler. le

BAUTEILE DES GOLF 7


Varianten
vorher nachher
Lenkräder 117 43
Heckspoiler 58 33
Batterie 8 4
Sitz vorn 341 311
 

DREI FRAGEN AN...

… Peter Bosch, Leiter Strategie, Prozesse und Strukturen in der Produktion und Logistik.

Das Variantenmanagement ist eine bereichsübergreifende Initiative. Wie hat sich das auf das Miteinander der Kollegen und Kolleginnen ausgewirkt?
Mit einer gemeinsamen Aufgabe steigt auch das Verständnis füreinander. Manche Perspektive des anderen ist plötzlich nicht mehr so fremd. Und mit gemeinsamen Erfolgen wächst auch der Zusammenhalt. Schließlich soll uns die Arbeit ja Spaß machen. Das wirkt sich dann positiv auf alle Prozesse aus.


Peter Bosch

Es ist gerade in der aktuellen Situation sehr wichtig, dass wir alle zusammenrücken und eine Kultur des „Möglichmachens“ entwickeln.

Sie sind schnell vorangekommen und haben die Varianten stärker als erwartet reduziert. Was ist das Erfolgsgeheimnis?
Viele Kolleginnen und Kollegen mit unterschiedlichen Hintergründen, zum Beispiel aus dem Werk, der Technischen Entwicklung oder der Volkswagen Consulting, haben eine riesige Zahl an Ideen beigetragen. Diese Unterschiedlichkeit der Sichtweisen, kombiniert mit einem gemeinsamen Ziel und einer strukturierten Methodik, ist ein Erfolgsrezept. Mit Transparenz und klarer Steuerung konnten Termine und Ziele erreicht werden. Wichtig ist natürlich, dass das variantenoptimierte Auto für genauso viele Kunden genauso attraktiv bleibt.

Wo kommt das Geld an – oder sind das nur virtuelle Kostenvorteile?
Das ist kein Spielgeld! In der Fabrik sparen wir Kosten für Lager- und Bereitstellungsflächen und natürlich für das Disponieren und Sequenzieren der Teile. Auch wird Nacharbeit reduziert. Wird die Variante bei der Produktentstehung gar nicht erst eingeplant, entsteht auch kein Entwicklungsaufwand und teure Werkzeuge können bei uns und unseren Lieferanten vermieden werden. Selbst der Originalteile-Service freut sich über jedes Ersatzteil, das er nicht jahrelang vorhalten muss. Es sind also Ersparnisse über die ganze Wertschöpfungskette von Volkswagen, die daher einen wichtigen Beitrag zu unserem Effizienzprogramm darstellen.

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