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Neue Technik und Prozesse sichern den Standort Hannover
HANNOVER – Die beiden größten Rundtische der Welt stehen in der Gießerei des Volkswagen Werks Hannover. Die gigantischen Gießkarussells mit je zwölf Metern Durchmesser haben die Produktivität verdoppelt und maßgeblich dazu beigetragen, dass man in Hannover einen der wichtigsten Aufträge der 50-jährigen Unternehmensgeschichte erhalten hat: die Zylinderkopf-Fertigung für die Motoren-Baureihen EA211 und EA288.


Reinigung: Mitarbeiter Miktat Cetin säubert eine der sechs auf dem Rundtisch verteilten Dppelkokillen.

Eine Fertigung im Fluss, also ein Produktionsablauf ohne Zwischenlager und lange Transportwege – seit Anfang September ist dies in der Gießerei Hannover Realität. Für die Zylinderköpfe der neuen Motoren-Baureihe EA211, 1,4-Liter-Maschinen, die unter anderem im Audi A3 und im neuen Golf verbaut werden, setzt man in Hannover auf neue Technik und optimierte Abläufe.
Herzstück der modernen Produktion ist der größte Rundtisch der Welt, zwölf Meter im Durchmesser. Auf dem 96 Tonnen schweren Stahlkarussell sind sechs Doppel-Kippgießmaschinen montiert. Jede ist mit zwei Stahlkokillen bestückt. Nach dem automatischen Einlegen von zwei Kernpaketen werden die Kokillen im Doppelgießverfahren mit flüssigem Aluminium gefüllt.
Bei einer Taktzeit von 60 Sekunden stellt die Gießerei Zylinderköpfe rein rechnerisch im 30-Sekunden-Rhythmus her. „Wir haben so unsere Produktivität verdoppelt und die Kosten für ein Bauteil um rund 40 Prozent senken können“, erklärt Gießerei-Leiter Franz Friedrich Butz die wirtschaftlichen Vorteile der Umstellung von Werkstatt- auf Fluss-Fertigung. Rund 18 Millionen Euro seien in das Projekt investiert worden, zu dem auch vier neue Kernschießmaschinen sowie eine direkt an den Gießbereich angeschlossene Kernfertigung gehören. „Mit diesem Rundtisch und der damit verketteten Kernfertigung haben wir die Gießerei Hannover zukunftsfähig gemacht und Beschäftigung wie auch den Standort selbst auf Jahre hinaus gesichert“, sagt Butz.

Den Auftrag zur Fertigung der EA211-Zylinderköpfe sieht man in Hannover als Beleg für die wiedergewonnene Wettbewerbsfähigkeit der Gießerei. Rund 550 000 Zylinderköpfe sollen jährlich auf dem neuen Gießrundtisch mit vorgeschalteter, anorganischer Kernfertigung hergestellt werden, bis zu 2500 pro Tag. Die Produktion ist weitgehend automatisiert, die Kernpakete werden computergesteuert eingelegt, die Alu-Zylinderköpfe später maschinell entnommen. Neben erhöhter Produktivität setzt man in Hannover seit Jahren auf verbesserte Umweltverträglichkeit. Die zum Einsatz kommenden Sandkerne werden mit einem anorganischen Bindersystem gefertigt, das mit Hilfe von Heißluft aushärtet. Das Resultat: Null-Emission beim Vergießen. Davon profitieren Mitarbeiter, Anrainer der Gießerei und die Umwelt gleichermaßen.
Analog zum bereits in Betrieb befindlichen Rundtisch wird ein zweiter, baugleicher Tisch in die Fertigung am Standort integriert. Bis zum Jahr 2015 wird man in Hannover die gesamte Produktion überarbeitet und optimiert haben. Dann sollen rund zwei Millionen Zylinderköpfe pro Jahr aus der verketteten Fertigung kommen. Parallel dazu wird – als zweites Standbein – die Produktion von Aluminium-Zylinderkurbelgehäusen aufgebaut. Bis zu 330 000 jährlich lautet hier die Zielmarke. bb