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Eine neue Generation Drehmaschinen hat im Werk Wolfsburg Einzug gehalten / Hohe Produktivität
Zeit ist Geld, und wenn eine Maschine bis zu 12 000 Teile täglich fertigt, dann bringen schon wenige Sekunden Zeitersparnis auch eine ganz enorme Kostenersparnis mit sich. So wie im Geschäftsfeld Fahrwerk in Wolfsburg, wo eine neue Generation Drehmaschinen dafür sorgt, dass die sogenannte „Nebenzeit“ im Fertigungsprozess um 80 Prozent verringert wurde.


Sind mit den Ergebnissen sehr zufrieden: (v.l.) Thomas Jakobler, Rainer Fessel, Maik Bronzlik, Lars Kunz und Torsten Giessler bei einer Qualitätskontrolle vor Ort.
Fotos: Niepaul

Nur eine solche Drehmaschine stellt die Firma Inventhor aus Hitzacker pro Monat her. Den Kontakt zur Firma knüpften die Wolfsburger Planer auf einer Fachmesse, der EMO, die als Weltleitmesse der Metallbearbeitung gilt. „Für uns war es durchaus ein Wagnis, mit einem so kleinen Lieferanten zu arbeiten, denn wir stellen natürlich extrem hohe Anforderungen“, macht Lars Kunz, Unterabteilungsleiter für den Bereich Planung Gelenkwellen und Einzelteile, deutlich.

Auf „Herz und Nieren“ prüften die Wolfsburger daher die Maschinen. Ex­trem viele Gespräche und Probeteile waren nötig, ehe im Oktober 2009 die erste Maschine geliefert und in Betrieb genommen wurde.

Inzwischen gibt es drei solcher Maschinen im Werk, die vierte und fünfte sind bereits bestellt. 240 000 Euro kostet eine Maschine, die für einfache Drehaufgaben wie die Fertigung von Kugelnaben, Gelenkstücken und Kugelkäfigen genutzt wird. Dabei beträgt die Taktzeit, die sich in Haupt- und Nebenzeit aufteilt, insgesamt nur 5,2 Sekunden.

Neue Maschine schafft bis zu 12 000 Teile täglich

In dieser Zeit arbeitet die Vertikaldrehmaschine mit zwei Drehspindeln, die auf einem Schiebeschlitten befestigt sind. Zwei Werkzeug­revolver sorgen für die vierachsige Bearbeitung. Eine Spindel ist immer im Maschinenraum zur Bearbeitung, eine wird immer beladen. Somit wird die Nebenzeit auf ganze 0,7 Sekunden gesenkt. Bei herkömmlichen Maschinen, die mit nur einer Spindel arbeiten, sind die Nebenzeiten, die zum Be- und Entladen benötigt werden, mit sieben Sekunden wesentlich höher.

„Kurze Werkstückwechselzeiten, minimierte Stillstandszeiten der Arbeitsspindeln und das parallele Be- und Entladen sorgen für deutlich mehr gefertigte Teile pro Schicht als üblich“, verdeutlicht Thomas Jakobler, Planungsleiter im Geschäftsfeld Fahrwerk Wolfsburg. Weitere Vorteile sieht der Planer im geringen Platzbedarf und einer erleichterten Fertigungssteuerung und -planung. Auch Maße und Werkzeugverschleiß – das zeigt die bisherige Erfahrung – bewegen sich in einem „guten Rahmen“.

Was mit der ein­fachen Bearbeitung begonnen hat, soll in Zukunft auch auf komplexere Bauteile ausgedehnt werden. Übrigens: Günstiger ist die Maschine auch, traditionelle Drehmaschinen sind doppelt so teuer wie das von Inventhor angebotene Modell. „Diese hohe Effizienz der Anlagen ist sehr wichtig, um unsere Wettbewerbsfähigkeit auch zukünftig zu sichern“, weiß der Leiter des Wolfsburger Geschäftsfelds, Rainer Fessel. Der Bereich Fahrwerk Wolfsburg liefert 260 Sorten Antriebsgelenkwellen, elf Sorten Lenkstangenrohre, 25 Sorten Seilzugschaltungen und 480 Sorten Stahlräder inklusive Rad/Reifenmontage an die verschiedenen Standorte in aller Welt. mh



Spart Zeit und Kosten: Die neue Drehmaschine von Inventhor.